1、擠包尺寸未達標,具體表現(xiàn)為偏芯；護套厚度或外徑較差；其主要形成原因有：擠出和牽引速度不穩(wěn)定；

1）纜芯外徑變化太大；

2）擠出溫度過高導致擠出量的減少；

3）塑料內(nèi)雜質(zhì)太多堵塞于濾網(wǎng)使塑料流量降低；

4）收放線的張力不穩(wěn)定；

5）模芯選取過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度過短而偏芯；

6）模間距選取不適合；

7）擠出機頭的溫度不均勻；

8）擠出模具的同心度未調(diào)節(jié)好；

9）進料口溫度過高使進料困難影響料流；

對于以上原因，應常常測量護套外徑及時調(diào)節(jié)；合理選配和調(diào)節(jié)擠出模具；留意收放線的張力變化及時調(diào)節(jié)；溫度的控制應于規(guī)定要求保持一致；

2、縱包帶粘結(jié)強度未達標，主要原因有：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充太多外溢；

3）生產(chǎn)線速度太快，使護套被快速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）縱包帶復合膜熔點太高；依據(jù)上述原因，應留意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調(diào)節(jié)；不可以讓護套被快速冷卻，以提升粘結(jié)能力；不可以應提升護套定型能力而過分降低機頭溫度；留意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

3、擠包外觀未達標，擠包外觀未達標具體表現(xiàn)為擠包層表層有刮傷；粗燥有沙眼或微裂痕；由塑化不量造成的任何缺陷。其主要原因為：

1）擠出模套選取不合理。過小造成麻花紋；過大造成脫節(jié)或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住刮傷護套表層。

3）擠出機頭加熱溫度過高造成粗燥，或溫度過低造成微裂痕；

4）模套定徑區(qū)有損傷；

5）護套在水槽內(nèi)刮傷；對于以上原因可以對缺陷進行排除或在生產(chǎn)中預防。實際生產(chǎn)中，除了以上缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀察和總結(jié)，抓住問題的主要和實質(zhì)，就會迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。

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